Новинки участников

Применение

Перекрытие потока химически агрессивных жидкостей или газов, в том числе с содержанием твердых примесей.

Материал

• Материал корпуса: высокопрочный чугун 5.3103;
• Футеровка корпуса: PFA;
• Материал шара: нержавеющая сталь 1.4408/1.4404;
• Футеровка шара: PFA.

Характеристики изделия

• Размеры: DN 15–200 | ½”–8”;
• Рассверловка фланцев: EN 1092-1 PN10–16 | ASME Class 150 | JIS 10K;
• Максимальное рабочее давление: 16 бар;
• Температура рабочей среды: –20°C … 200°C;
• Класс герметичности: класс А (полная герметичность в обоих направлениях);
• Окраска корпуса для работы в средах, содержащих химически агрессивные аэрозоли;

Комплектация

Может комплектоваться ручным приводом, пневмоприводом и электроприводом в различных комплектациях.

Основные преимущества

• Разборная конструкция;
• Удобство при разборке и промывке;
• Самоподжимной сальниковый узел.

Применение

Перекрытие и регулирование потока химически агрессивных жидкостей или газов, в том числе с содержанием твердых примесей.

Материал

• Материал корпуса: VE-CF
• VE = Vinylester
• C = 10% графит
• F = 10% стекловолокно
• Футеровка корпуса: PTFE
• Футеровка диска: PFA

Характеристики изделия

• Размеры: DN50 – 300
• Тип корпуса: корпус с резьбовыми проушинами или межфланцевый
• Присоединение: PN10-16, ANSI CL150
• Максимальное рабочее давление: 10 бар.
• Температура рабочей среды: –20°С… +130°C
• Класс герметичности: класс А (полная герметичность в обоих направлениях)

Комплектация

Может комплектоваться ручным приводом, пневмоприводом и электроприводом с различными опциями.

Основные преимущества

• Корпус не подвержен коррозии
• Стоит дешевле, чем затвор с корпусом из нержавеющей стали
• Имеет тот же класс давления, что и химические затворы с корпусом из чугуна или стали
• Корпус стабилен к воздействию ультрафиолета

Оборудование позволяет автоматизировать рутинные операции пипетирования и снизить влияние человеческого фактора на результат. Мы ориентируемся на простоту эксплуатации, доступность сервиса, привлекательные цены.

Преимущества:

• Существенное ускорение рутинных лабораторных операций;
• Возможность доработки систем под потребности и процессы заказчика;
• Простота эксплуатации и технического обслуживания;
• Отечественное производство;
• Оперативная доступность сервиса;
• Привлекательная цена;
• Совместимость со стандартными лабораторными пипетками любых производителей;
• Совместимость с любыми микроинжекторными шприцами;
• Гибкость настройки и простота программирования.

Технология гидропереработки гудрона

Разработаны катализаторы гидропереработки тяжелого сырья (гудрон, мазут). Процесс реализуется под давлением водорода до 180 атм и температуре 380–450°C за счет протекания реакций гидрокрекинга, гидродеметаллизации, гидрообессеривания и гидродеазотирования с получением судового топлива.

Разрабатываемые катализаторы предлагается использовать на нефтеперерабатывающих заводах в процессах гидрооблагораживания тяжелого остаточного сырья при получении судовых топлив или сырья других вторичных процессов (FCC, RFCC, ГК, УЗК). Выход судового топлива 900 кг с 1 тонны гудрона. Конечное содержание серы до 0,49 %. Срок готовности демонстрации работающего технологического стенда: с ноября 2021 г.

Производительность: 8 тонн в год.

Технология получения метилэтилкетона (МЭК) методом окисления бутан-бутиленовой фракции закисью азота.

Разработана технология получения МЭК методом газофазного окисления бутан-бутиленовой фракции закисью азота. Реализовано отделение полученного МЭК от побочных продуктов с близкими температурами кипения. Параметры процесса: давление 30–40 бар, температура 350–400°C.

Пилотная установка рассчитана расход 1,5 кг/час по ББФ. Установка способна работать на любом ожиженном бутилен-содержащем сырье (с содержанием бутиленов от 30% масс.). Пилотная установка оборудована системой SCADA, которая позволяет контролировать регулировать основные технологические параметры с пульта оператора. Производительность 100 000 тонн в год.

Тренажер виртуальной реальности для обучения и отработки практических умений применения безопасных методов и приёмов выполнения работ на высоте у работников, допускаемых к работам в составе бригады или под непосредственным контролем работника, назначенного приказом работодателя.

Тренажер состоит из модулей:

• 1. Обучение пользователя работе тренажера;
• 2. Отработка практических навыков при проведении работ на высоте по наряду-допуску (инструктаж, наряд-допуск, технологическая карта, выбор СИЗ, выбор оборудования, выполнение работ и оценка результатов).

Особенности

Кристаллизация сульфата аммония в современных кристаллизаторах типа DTB (с циркуляционной трубой и перегородкой) в строго контролируемых условиях для получения больших кристаллов с близким распределением по размеру.

Исходное сырье

• Отработанные растворы, такие как от производства акрилонитрила, капролактама и метилметакрилата
• Смесь вышеуказанных отработанных растворов
• Непосредственно из жидкого аммиака и серной кислоты

Характеристики процесса

1. Производство больших кристаллов с близким распределением по размеру
2. Распад мелкой фракции во внешнем теплообменнике
3. Минимальное истирание кристаллов в циркуляционной установке
4. Селективное выведение кристаллов через соляные ножки
5. Осушение/охлаждение в псевдоожиженном слое для точного уровня влажности в продукте
6. Обеспечение диапазона размеров готового продукта с помощью двухдекового грохота

Характеристики установки

• Производительность линии: до 300 метр. т/сут
• Несколько линий для достижения большей производительности и гибкости
• Выпаривание: многократная или паровая рекомпрессия в многоступенчатых вентиляторах
• Специальная система питателя, обеспечивающая постоянную скорость подачи продукта в центрифугу

Аддитивное производство (Additive Manufacturing) – создание изделий путем поэтапного добавления материала на основу в виде плоской платформы или осевой заготовки. В самом термине «аддитивность» (от лат. additivus – прибавляемый) заложен основной принцип этого процесса. Такой способ изготовления также называют «выращиванием» из-за послойного создания изделия. С 1986 года японская компания Aspect разрабатывает 3D-технологию синтеза на подложке (Power Bed Fusion). На данный момент синтез на подложке занял больше половины мирового рынка оборудования и до 40% рынка аддитивных материалов.

3D-принтеры серии Rafael представляют собой высококачественные лазерные системы сплавления порошкового слоя, разработанные для удовлетворения потребностей прототипирования в производстве. Преимущество 3D-принтера заключается в том, что он способен работать с CAD-чертежами в электронном виде, передавать и принимать по сети компьютерные модели сразу на производственную площадку, снижает расход материалов и число комплектующих для опытной детали, экономит сырье и минимизирует отходы по сравнению с обычным опытным производством.

Различные свойства материалов, от обычных до супер-инженерных полимеров, доступны в этой «открытой» системе параметров. Серия имеет повышенную производительность и стабильность, что позволяет производить более точные по размерам полимерные изделия. Серия Rafael НТ может использовать высокотемпературные материалы, такие как РРЗ и РРА (фторопласт).

Применяемые материалы: инженерные суперпластики, стекловолокно, NYLON 6-12, полибутилентерефталат, полифениленсульфид, углеволокно фторопласт-50, аморфные полимеры, материалы для экструзии, кристаллические полимеры и др.

Особенности серии Rafael 2021 года:

• Качество и точность
• Управление нагревателем с замкнутым контуром и термография для оптимизации распределения температуры на поверхности слоя изделия.
• Три независимых ИК–датчика.
• Цифровая система сканирования с настройкой параметров.
• Настраиваемый цифровой контроллер гальванометра.
• Сканирование и программируемое динамическое управление 3D-фокусом.
• Запатентованная система модуля охлаждения в инертной атмосфере (повышение производительности до 35%).

Сверхточная ножевая мельница ORIGINAL PALLMANN типа PS-C позволяет измельчать целлюлозу как в листах и рулонах, так и в сыпучем виде. Тонкие порошки целлюлозы используются в качестве наполнителей в пластиковой и резиновой промышленности, также в формовочных композициях, фильтрующих присадках или как базовый материал для производства эфиров целлюлозы.

Преимущества

• Производство тонких порошков с гладкой поверхностью и высокой сыпучестью
• Однородный конечный продукт с высокой насыпной плотностью
• Отличная текучесть порошков
• Обработка материала без нагрева, оптимальная подача прохладного воздуха благодаря специальной открытой конструкции ротора
• Быстрая и тщательная очистка благодаря легкому доступу к камере измельчения
• Простая смена сита и ножей благодаря специально разработанной конструкции
• Высокая экономическая эффективность и производительность

Принцип работы

Рулоны, листы и стрипсы транспортируются в камеру измельчения посредством втягивающего устройства с валками. Предварительно нарезанный материал подается через верхний лоток. Измельчение до требуемого размера осуществляется между статорными и роторными ножами внутри корпуса мельницы. Конечная тонкость определяется скоростью вращения ротора и типом встроенного сита.

Высокоскоростные модели со специальными роторами и ситами используются для непрерывного измельчения листовой и рулонной целлюлозы.

Измельченный конечный продукт выгружается вниз непосредственно из камеры измельчения благодаря пневматической системе. Кроме того, материал можно подать далее в циклон или бункер для дальнейшей обработки.

Эта ультразвуковая система обеспечивает гораздо более эффективное просеивание, особенно при очень мелких размерах ячеек. Производительность значительно увеличивается на эквивалентной площади. Кроме того, предотвращается забивание и слипание труднопросеиваемых продуктов. Система отвечает гигиеническим/санитарным требованиям, предъявляемым к просеиванию в пищевой и фармацевтической промышленности.

Техническая спецификация

• Подходит для сита с диаметром ячеек проволоки до 0,4 мм.
• Подключение PPS/SPS/PCL для удаленного управления и предупреждений об ошибках.
• Сертификат ATEX (внутри – зона 20, снаружи – зона 22).
• Память охватывает до пяти приложений, возможна комбинация, например, автоматическое переключение между приложением и режимом очистки.
• Аппаратный частотный анализ с помощью пользовательского программного обеспечения для управления механизмом просеивания.
• Система контроля показаний кабеля, функций преобразователя, температуры и производительности.
• Технология Plug & Play.
• Опционально: удаленная настройка параметров процесса и контроль системы с помощью программного обеспечения пользователя.

Среди основных преимуществ:

• Не требуется настройка или регулировка генератора в 99% случаев применения.
• Увеличение производительности по материалу.
• Преобразователь и кабель расположены вне машины, поэтому нет риска загрязнения продукта.
• Соответствует требованиям ATEX.
• Отсутствие образования «горячих точек» из-за постоянной низкой температуры, которая предотвращает плавление продукта или прилипание к звуковым элементам.
• Возможность дооснащения любого типа просеивающей машины, комбинация с другой системой защиты от засорения, такой как система очистки шариками.
• Благодаря простой замене подходит также для грохотов с двойными ситами на раме.
• Увеличенный срок службы ситовой ткани при настройке на ультразвуковые характеристики.
• Доступная цена.
• Требуется только один ультразвуковой генератор для активации преобразователей (до 4 шт.).

Разработан для применения в технологическом оборудовании электронной и химической промышленности. Предназначен для передачи вращения во внутрь вакуумных реакторов (камер) и реакторов с избыточным давлением до 1,1 атм с неагрессивными газами. Частота вращения вала. до 1500 об/мин, натекание по гелию не более 10^-12 м³Па/с, остаточное давление в реакторе не хуже 10^-6 Па (избыточное давление до 1,1 атм), рабочая температура до 80 °C, корпус и вал выполнены из нержавеющей стали, способ крепления привода/нагрузки к валу ввода вращения - шпоночное. Срок службы ввода вращения с магнитожидкостным уплотнением ТВРМ.305319.005 составляет 10 лет.

Предназначена для механического перемешивания смеси тяжелых углеводородов в реакторах избыточного давления посредством вращающихся на валу лопаток (крыльчатки). Вращение лопаток осуществляется бесколлекторным электродвигателем через герметичную магнитную муфту. Характеристики Изделия: Масса 4,5 кг; Габариты изделия (Д×Ш×В) 851×61×83 мм; Исполнение - вертикальное, в крышку реактора; Максимальный момент, не менее 100 Н*см; Максимальное избыточное давление 1 МПа; Максимальная температура реактора 300˚C; Среда реактора - мазут, гудрон; Тип уплотнения изделия к реактору - по торцу прокладкой, резьба М24х1,5; Длина выступающей части штока 380 мм; Диаметр штока в области крышки реактора 10 мм; Тип охлаждения изделия - водяное, через цанговый фитинг 6510 10 под пластиковую трубку наружным Ø10 мм; Тип электродвигателя - бесколлекторный, с регулированием частоты вращения до 222 об/мин; Система управления электродвигателем - блок управления BLSD-20Modbus с RS-485, исполнение на DIN-рейку; Напряжение питания, 24 В постоянного тока; Максимальная мощность 70 Вт; Степень защиты IP54 ГОСТ IEC 60034-5; Внешняя среда эксплуатации изделия неагрессивная, невзрывоопасная с содержанием проводящей пыли до 10 мг/м³; Климатическое исполнение, У3.1 ГОСТ 15150; Крыльчатка съёмная трехлопастная, тип 01 по АТК 24.201.17-90, наружный Ø 140 мм. Мешалка также имеет исполнение ТВРМ.303581.001-001 для работы с максимальной температурой реактора 450˚C.

Криогенное (сублимационное) гранулирование – это промышленный процесс производства сферических гранул с превосходной текучестью путем распыления жидкого материала в условиях сверхнизких температур. Распыленный материал мгновенно замораживается, а высушенные гранулы формируются в процессе сублимационной сушки. Гранулы, полученные таким путем, имеют сферическую форму, обладают превосходной текучестью и однородны по своему объему.

В отличие от распылительной сушки, гранулы не усаживаются и не происходит перераспределения материала внутри самой гранулы. Что, в свою очередь, предотвращает появление воздушных камер и позволяет получать высокодисперсные, малоплотные и однородные сферические гранулы. Диапазон получения гранул по размеру (PSD) значительно шире (10–700 μm), чем при распылительной сушке. При этом достигается плотность утряски равная или даже более высокая, чем при распылительной сушке. Кроме того, в отличие от процессов высокотемпературной сушки горячим воздухом, возможно сведение к минимуму окисления сырья в процессе производства.

Применение:

• порошковая керамика и композитные металлы;
• литье металла и порошковые наполнители;
• синтез новых материалов;
• редисперсная обработка нанопорошка и углеродных нанотрубок (CNT);
• производство носителей и катализаторов;
• производство светодиодных материалов (LED);
• производство материалов для термического напыления;
• фармацевтика и биоматериалы.

Основные преимущества:

• размер гранул 10–700 μm;
• сферическая форма и повышенная текучесть гранул порошка;
• минимальная деформация формы;
• отсутствие перемычек и перераспределения частичек внутри гранулы;
• мягкая гранула с низкой плотностью;
• отсутствие воздушных камер и однородность по объему;
• меньшее окисление в сравнении с сушкой при высоких температурах;
• контроль плотности гранул за счет регулирования концентрации твердой составляющей;
• минимальные потери материала, высокий выход;
• минимальная вероятность загрязнения конечного продукта;
• возможность работы как с малыми, так и большими партиями, от 50–100 мл и более;
• простота очистки оборудования.

Сухая компактированная грануляция представляет собой уплотнение мелкодисперсных сыпучих материалов между двумя вращающимися навстречу друг другу профилированными валками.

Попадая между поверхностями валков, материал спрессовывается в сплошную плитку, ширина которой определяется рабочей длиной валков. Полученная плитка – промежуточный продукт, который, пройдя через стадии дробления, грохочения и облагораживания, становится товарным гранулятом.

Качественные характеристики получаемых по технологии SAHUT-CONREUR гранул отвечают международным стандартам и ГОСТ Российской Федерации.

Преимущества данного метода:

Кастомизация рецептов удобрений: используется широкий спектр исходного сырья, удобрения производятся в соответствии с потребностями конечного потребителя.

Простой процесс: установка обслуживается быстро и легко, что ведет к сокращению времени простоя.

Низкая стоимость грануляции продукции: наше оборудование отличается экономным энергопотреблением и не использует воду в процессе, что снижает стоимость производства гранул для производителя.

Спектр минеральных удобрений, производимых способом компактирования-грануляции, очень широк и включает в себя:

• хлористый калий;
• сульфат калия;
• сульфат аммония;
• сложнокомпонентные удобрения NPK+ и др.